重复定位精度对提高电火花穿孔机加工效率的重要性

模具电火花穿孔机加工往往需使用很多个电极进行，这时需进行重复定位。实际加工中，重复定位精度也是影响加工效率的一个重要因素，这些情况主要发生在精加工中。如第一个电极在对深度时没有对准，导致第一次加工的深度浅了，那么第二次加工在必须保证加工深度的情况下，要加工的材料量必然增加，精加工中又不能选用大的电规准，这就导致了加工效率低下。根据加工经验，如像接近30cm2的大面积加工，在精加工规准下，多加工0.02mm的深度，将花费1h以上的加工时间；还有如第一个电极加工完成后，第二个电极加工的位置与第一个电极的加工位置存在较大差别，一个侧面修不到，另一个侧面的加工量增多，这种情况也会降低加工效率。

    利用电极与工件进行接触感知的定位方法在模具企业被广泛采用。这种定位方法相对简单，是操作人员非常熟悉的。但这种定位方法的误差较大，难以保证稳定的定位精度，因定位超差导致的加工异常问题时有发生，降低了加工效率。为了提高重复定位精度，可采用间接定位方法。如利用基准球进行间接定位，这种定位方法由于采用的是点接触，可在最大范围内消除误差。目前还有不少人不知道使用基准球定位的方法。使用基准球进行定位不但容易保证精度，且在工件形状复杂的情况下，能方便地实现分中；电极对基准球找中心的过程避免了电极作较大行程的移动，节省了操作时间；对于多个工件加工的情况，不需利用电极多次分中，只要对基准球分一次中即可，节省了大量的操作时间，多电极加工中优势尤为明显。另一个提高重复定位精度最好办法是采用快速装夹的定位系统，如3R和EROWA等装置，电极和工件都可快速换装，且可达到理想的定位效果，能极大地提高加工效率。
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