不良现象

原因

解决办法

  银纹

·粒料含水。
·混入含有异种材料。
·塑化计量时带入空气。

·树脂过热分解（料筒、喷嘴局部过热或有滞料）。

·充分烘干材料
·充分清洗料筒。
·调整螺杆背压提高排气效果。
·树脂温度不能过高。

降低过热处温度，清除滞料或更换部件以减少滞料。

  熔接痕

·流体前端合流时熔合不足

·排气不良。

·在提高树脂温度和模具温度的基础上增大浇口尺寸，提高注射速度。

·在模具上开设排气口并强化熔合部位的排气。

 变色 或 焦痕

·树脂过热分解。

·滞留时间过长。
·带入空气。

·含水。

·清除料筒、喷嘴中的滞料，调整合适的料筒温度。
·选择容量适合的注塑机。
·调整背压，提高塑化时的排气效果。

·充分烘干原料。

毛刺 或

溢边

·锁模力不足。
·注塑压力过高。
·注射速度过快。

·树脂熔体粘度过低。

·增加锁模力。
·降低注塑压力。
·降低注射速度。

·使用高粘度的树脂。

  流痕

·树脂在流过浇口时产生的喷射模样残留于制品表面。

·后注入的熔融树脂对前注入但尚未完全冷却的树脂产生挤压。

·防止喷射现象，扩大浇口或提高树脂温度。降低注射速度，改变浇口位置，

·提高料筒温度和模具温度，提高树脂的流动性。

  翘曲变形

·熔融树脂收缩不均。
·制件壁厚不均。
·模具温度不均。
·模具内压力分布不均。

·收缩率的各向异性。

·提高注塑压力和保压压力。
·改变设计使制件壁厚尽可能均匀。
·调整模具温度使之分布均匀。
·选择适当的注射速率。

·调整浇口位置或扩大浇口尺寸。

  表面粗糙

·与模腔的接触不良。

·模垢。

·提高模具温度，加快注射速度。
提高保压压力，延长保压时间。
·扩大浇口或流道尺寸，排气。
充分烘干材料（100℃以上），
树脂温度不能过高。

清洗模腔。

  充填不足

·料筒温度过低。
·材料在流动中凝固过快。
·模具温度过低。
·熔体量不足。

·模具内排气不良。

·提高料筒温度。
·提高模具温度。
·增大流道尺寸。
·加大树脂计量。

·在模具上开设排气槽。

空洞，气泡

·料在模腔内凝固时，外部凝固后内部冷凝收缩形成空洞。
·保压不足，材料供给不足。

·注射速度太快，熔料以湍流形式进入模穴时，发生自由喷射卷入空气泡

·降低材料温度，提高模具温度，使制品内外冷凝速度尽量接近。
·浇口放大，检查喷嘴，确认回缩量。
·降低注射速度。

增加保压压力，延长保压时间。

  收缩率大

·注射保压压力低。
·保压冷却时间短。

·模具温度过高。

·提高注射、保压压力。
·延长保压、冷却时间。

·适当降低模具温度。