管式螺旋输送机是负责输送服务的产品，应用管式螺旋输送机主要是看好它无粉尘飞扬、能实现准确给料、倾斜布置、高效率、大输送量、无泄漏、锁风性能。
管式螺旋输送机的主要特点：
（1）体积小、转速高、能够确保快速均匀输送。
（2）刚性好，密封好。外壳采用无缝钢管制作，端部采用法兰连接成一体。
（3）出料端设有清扫装置，整机噪声低，适应性强，进出料口位置布置灵活。
（4） 承载重量大、安全可靠。
（5）适应性强、安装维修方便、寿命长。

管式螺旋输送机不宜输送易变质的、粘性大的、易结块的物料，这些物料在输送时会粘结在螺旋上，并随之旋而不向前移动或者在吊轴承处形成物料的积塞，而使螺旋机不能正常工作。螺旋直径从200毫米到500毫米，共有五种规格，长度从2米到70米，选型时符合标准公称长度，特殊需要可在选配节中另行提。
管式螺旋输送机的工作原理: 是利用旋转的螺旋将被输送的物料沿固定的机壳内推移完成输送工作的。头部及尾部轴承移至壳体外，吊轴承采用滑动轴承设有防尘密封装置，轴瓦一般采用粉末冶金,输送水泥采用毛毡轴瓦，吊轴和螺旋轴采用滑块连接。

螺旋叶片形成分单片手工热压和胎具热压、胎具冷压、组合冷拉几种成形法。可以根据现场使用的螺旋成形方法并查阅有关资料,现介绍螺旋叶片的几种成形方法供参考。螺旋叶片是螺旋输送机（绞龙）的基本构件,由于它具有特殊的空间曲面形状,因而加工制造困难。
1 单片手工热压成形法
单片手工热压成形法是螺旋叶片传统的成形方法,目前一些中小企业还在使用。这种方法是将按单片螺旋叶片展开图下好料的坯料加热到700℃左右后,在单片热成形胎具上用手工锤打成形。这种方法的特点:(1)成形工艺简单,适合于中小企业小批量生产螺旋叶片。
(2)生产条件差,劳动强度大,生产效率低。
(3)螺旋叶片成形质量不稳定,焊接组合误差大。
(4)适用于螺旋叶片板薄的坯料成形。
2、胎具冷压成形法
胎具冷压成形法是将按单片螺旋叶片展开图下好的坯料直接放入成形胎具中,在压力机上冷压成形。成形胎具的安装面需从受力的角度考虑,使压制时径向力较小,叶片不下滑。这种方法的特点:
(1)需加工专用冷压成形胎具,适用于批量生产螺旋叶片。
(2)生产效率高,改善了劳动环境,降低了劳动强度。
(3)螺旋叶片成形质量稳定,外观质量好。
(4)胎具的导程等于叶片的导程加上坯料冷压后的反弹量,对不同材质的螺旋叶片坯料需经试验来确定胎具的导程。
(5)降低能耗,节约成本。
(6)对于螺旋叶片板薄的坯料易采用此法。
3、 胎具热压成形法
胎具热压成形法是将按单片螺旋叶片展开图下好的坯料加热到700℃左右后放入成形胎具中在压力机上热压成形。这种成形胎具的安装面与导柱方向垂直。这种成形方法的特点:
(1)需加工专用热压成形胎具,适合于批量生产螺旋叶片。
(2)生产效率高,但生产条件差,劳动强度大。
(3)螺旋叶片成形质量稳定,但成形螺旋叶片外观质量差。
(4)适用于螺旋叶片板厚的坯料的成形。
4 组合冷拉成形法
组合冷拉成形法是将单片螺旋叶片坯料焊接组合起来,然后在两端旋加外力,一次拉成形。
4.1 操作方法步骤
(1)加工螺旋叶片展开料。展开料仍按热成形公式计算,计算出的坯料内孔尺寸d需根据冷拉后螺距大小进行修正,修正大小根据试验而定。
(2)将单片螺旋叶片坯料剪开(见图2中A、B两点间)并微开角度焊接组合,为有利于冷拉成形,需将组合后的螺旋叶片(16Mn)进行一次再结晶退 火。
(3)将组合螺旋叶片两端焊上工艺接头(拉型用),套在待制造的螺旋轴的轴上,用吊车(吊车吨位需根据所拉螺旋叶片具体情况选用,一般应不小于10t)边拉、边校正、边焊接,直至全部成形。
4.2 组合冷拉成形法的特点
(1)成形工艺复杂,适合于中小企业单件及小批 量生产螺旋轴。
(2)生产条件差,劳动强度大,生产效率低。
(3)螺旋叶片成形质量不稳定,焊接组合误差大。
(4)适用于外径尺寸较大、螺旋螺距较大、坯板厚度大、内孔小的螺旋叶片成形。
5 结语
以上介绍的几种螺旋叶片成形方法各有特点,但对每种成形方法的具体设计计算和参数选取未给出,在实际应用中,应根据加工螺旋的具体情况和加工现场的具体条件进行选用,同时,还应对一些主要参数进行试验和计算,然后选取理想数值。