1.1系统工作原理

设备根据锂电池的交流内阻或直流负载内阻（可选）、内阻开路电压或负载电压（可选）、自放电率（可选）、容量（可选）、内阻缺陷检测等参数，将电池按各项的性能参数精确分文件配组，最多一次性分檔配对数为40+1组。提高pack电池质量和配对电芯性能的一致性。

1.2设备主要模块

    为了满足不同用户其特别的应用、特别的工艺，所导致特别需求，本设备采取模块化功能设计的方式以供客户依其不同需要来选配：

u  嵌入式工控系统 （标配）

u  19"工业液晶触摸屏 （标配）

u  精密电压内阻测量仪HK3561 （标配）

u  料盒式上料装置、测量装置、机械手自动分檔、料盒式收料等装置 （标配）

u  容量数据链接及分选模块（非标配、可选）

u  条形码扫描模块KEYENCE BL601HA （非标配、可选）

u  电池内阻缺陷检测模块 （非标配、可选）

u  直流负载内阻检测模块 （非标配、可选）

u  测试数据自动打印系统 （非标配、可选）

1.3 设备可选功能模块介绍

u  容量数据链接及分选模块，其原理是先手工将电芯的容量数据关联到其条形码，然后设备读取条形码来链接分容柜数据库导入容量数据加以分选配对。

u  直流负载内阻测试功能，其原理是采用高频脉冲方波，在不影响电芯性能的前提下，对电芯进行快速放电激励，测试出电芯在未来实际的放电工作中的实际内阻，该直流内阻通常比现在常用的静态参数-交流内阻更能代表其组合应用时的工作状况。

u  自放电率测试功能，其原理是根据电芯前后二次测量的电压差除以时间差，得出电芯特定的自放电速率，从而得以将相同自放电率的电芯组合在一起，提高PACK性能质量。

u  负载电压测试功能，在许多的台湾pack大厂，他们往往会在pack配对时采用带载（0.5c或1c）电压来替代大陆客户现在pack配对时常用的开路电压，通常电芯厂或pack厂的客户为台湾客户时，可考虑选用该参数来配对出货或pack成组。

u  电池内阻缺陷检测功能，通常在pack厂我们经常可以看到，电芯在配对测试时，电芯的内阻是在设定的范围内的，但在成品测试时却发现该组pack的个别电芯内阻严重超标，不得不拆掉重做，这其中的原因主要是电芯制造过程中可能存在的极耳焊接不良、ptc接触不紧密等，我们的设备通过测试其经过了轴向强烈震动的电芯的前后两次内阻差，从而得以发现电池的内阻缺陷，避免其流入成品pack中。

1.4 设备特点：

u  电池内阻性能参数的采集可采用本设备自带的高精度内阻仪hk3561自动采集，客户也可以指定其它厂家的内阻仪来匹配。

u  分选工艺流程采用机械手自动控制，操作简便，摈弃手工参与，保证测试参数的精度和配对过程的绝对可靠性，提高和保证pack产品的性能质量。

u  自动化程度高、操作简捷，料斗上料，简便操作，每小时可测试配组约2K电芯，能有效提高生产效率，降低生产成本。

u  系统测试的电芯性能数据实行数据库管理模式，长期保存，可追溯性强。配合软件的数据分析功能，对产品性能质量进行长期监控分析，来指导改进研发配方，改善生产工艺流程。

u  本设备可以无缝连接到后续的设备：笔电pack自动组合焊接设备。

1.5 主要技术参数说明

u  电源：220V，0.5KW。

u  气源：0.5～0.6 Mpa（干燥空气）。

u  每台机日分选效率：2-3万只。

u  适应电池尺寸规格：120*250*厚度不限；

u  分选效率：约1.8秒/支，操作人数1人。

u  分选参数：开路电压/负载电压（选配）、交流内阻/直流负载内阻（选配）、自放电率（选配）、容量（选配）、电池内阻缺陷甄别（可选）。

u  系统标配内阻仪为hk3561，客户可选配其它品牌精密电压内阻测量仪。

u  系统标配条形码扫描为日本keyence bl601HA固定式工业条形码扫描仪。

u  分选参数精度及分辨率

²  开路电压：精度，+/-0.05% rdg,显示分辨率：0.1毫伏；

²  负载电压：精度，+/-0.05% rdg,显示分辨率：0.1毫伏；负载电流0.5c或1c。（可选替代开路电压）

²  交流内阻：精度，+/-0.5% rdg，显示分辨率0.01毫欧；

²  直流负载内阻：精度，+/-1% rdg，显示分辨率0.01毫欧（可选替代交流内阻）；

²  自放电率：精度，+/-0.05% rdg,显示分辨率：0.1毫伏每天（可选）；

²  容量：精度见其所用的分容柜精度（可选）

²  内阻稳定度：精度，+/-1% rdg，显示分辨率0.01毫欧（可选）

u  设备重量：约200㎏。

u 外形尺寸：2750（长）×1980（宽）×1950（高）mm