（1）密集架主要由导轨、底盘、传动机构和架体（包括立柱、挂板、搁板、顶板、门板及侧护板）等零（部）件组成。架顶设有防尘装置、根据需要安装照明装置，列与列之间装有20mm厚特种抗老化橡塑磁性密封条，形成两列间的全封闭，门面列和中间移动列分别装有锁具和制动装置，每组密集架闭合后可用总锁锁住，形成一个封闭的整体，各列移开后可单独制动，确保人员安全，底部设有防鼠、防倾倒装置，因而整个架体具有良好的防尘、防鼠、防潮、防火、防盗和保密功能。

（2）传动机构主要由精铸滚轮、传动轴、连接管、调心轴承、精密滚子摩托车链条，机械式自脱超越离合摇手体、多级速比1：6精制链轮等零（部）件组成。为了驱动轻便、平稳，采用中轴带动两根边轴传动方式，手柄摇动轻便、灵活、耐用、美观、无噪声、手柄摇动时能自动挂挡，密集架处于从动或不动状态时，摇柄自行停于垂直位置，手柄可折叠，避免了通行障碍。

（3）底盘采用分段焊接后整体组装式，连接牢固、运输、安装方便，底盘各段连接采用M10螺栓紧固，高度为14cm。滚轮横梁采用四折成形，确保在外力作用下无任何变形情况发生。底梁下部装有防倒支架以防架体倾倒。底盘两端封头横梁与纵梁牢固焊接，在直角处上、下两平面均焊上三角形加强板，有效保证了底盘架体不扭曲、错位和变形等。

（4）导轨采用20*20mm实心方钢，置于3.0ｍｍ厚冷轧钢板成形轨座上，塞焊而成，分段连接。

（5）立柱两面均布冲裁可上、下调节的挂孔，经四次折弯成矩形柱体每拼立柱采用上、中、下三根连接横梁焊成整体，结构坚固合理、美观大方不变形。

（6）搁板经双面三次折弯翻边成形，厚度为》20mm，使用方便，每层标准承重》60kg。

（7）挂板（支承板）两端挂钩采用模具冲裁打弯而成，双挂钩结构中间采用腰形拉伸翻边模成形两个台阶加强孔，下端直角折弯，组装后平整、牢固、无噪声、层间距按需要沿立柱调节孔可自由调整。

（8）侧护板采用工艺型式暗连接结构侧护板，两旁大圆角的整体设计，立体感强烈、厚实典雅。

（9）门板采用四次折弯成形，背面中间点焊加强筋右门上装有密集架专用豪华锁，组装后缝隙均匀，锁定紧密，开启灵活。

（10）顶板通过M6螺栓紧固于立柱上端既能加强架体的整体刚性又能起到防尘、防水的作用，为此应加强顶板的钢性，经双面二次折弯，四角对焊，使其成框架结构。

2、技术标准

（1）每标准节组装后，外形尺寸的极限偏差为±2mm，立柱与导轨的垂直度不大于2mm。侧面板和中腰带的对缝处的间隙不大于2mm，门缝间隙均匀并在1～2mm之间。

（2）传动机构应转动灵活、平稳、不得有失灵现象。

（3）导轨安装平行度偏差不大于1mm/m，全长不大于2mm，导轨对接处高低差不大于0.3mm。

（4）底梁必须平直，直线度不大于0.5mm/m，全长不大于2mm。

（5）架体安装垂直度偏差小于2mm，达到横平竖直。

（6）各零件、组合件表面光滑、平整，不得有尖角、突起。

（7）所有焊接件焊接牢固，焊痕打磨光滑平整。

（8）喷塑表面色泽一致，塑面均匀光滑，无划伤。

（9）产品各零件、组合件之间应能具有互换性。

（10）搁板上均匀载重400N，放置24h最大挠度小于4mm，卸载后2h搁板不得有裂缝，残余变形量不大于0.3mm。

（11）每标准节在全负载的情况下，各结构件和架体没有明显变形，架体不应产生倾斜现象。

（12）在全负载的情况下，各列密集架应运动自如，不得有阻滞现象，单列密集架运行，手柄摇力不大于10N。

3、工艺特点

（1）制定严格的产品企业标准，并有完善的质量检验制度和控制手段。有高精度的剪板机、折弯机、各种机械加工设备及全自动高压静电喷塑设备，工艺装备齐全。

（2）所有钣金件、机加工件加工后均打磨毛刺，无裂痕及伤痕。

（3）所有焊接件均焊接牢固，外表光滑平整。

（4）每标准节组装后，质量符合技术标准要求。

（5）产品的全部钣金件均经过严格的酸洗、除锈、磷化等十三道工序处理，选用大型流水线自动前处理喷涂设备。表面喷涂粉末材料采用具有环保性质的高强度树脂粉末。其相关技术性能完全符合GB-T13667.16.3档案管理要求。喷涂无死角。经此表面处理的零件耐环境腐蚀性强、涂层牢固、美观大方。表面处理工艺过程如下：预处理→60℃－80℃热脱脂→冷水清洗→除锈→冷水清洗→中和→冷水清洗→表调→60℃－70℃热磷化→冷水清洗→65℃-80℃热钝化→静电喷粉→180℃固化。漆膜附着力达到GB1720中的二级指标。塑膜厚度为60—70μm，塑层防锈能力20年以上。

（6）所有标准件及紧固件均经氧化或镀锌处理。