骨架式集装箱半挂车尺寸及对应手续

我公司生产各种挂车，半挂车，全挂车，其在公告内产品低平板半挂车10.5米至16米，三线六轴低平板半挂车、集装箱平板自卸半挂车、栏板半挂车10.5米至13米、仓栅式半挂车9米11米-13米，车辆运输半挂车15米至42米，厢式半挂车11米12米13米14.6米，散装水泥罐式半挂车38立方至73立方

测算，项目实施后每小时节约压缩空气3330m3，单台半挂车发动机吹水压缩空气消耗由改造前的161.1m3减少到63.4m3，下降60.6%，每年可节约压缩空气488.5万m3，节约电费73.28万元；年节约标准煤195.4吨，减少碳排放133吨，噪声由105db(A)减小到81.5db（A），降幅达22.4%。
在中国重汽铸锻中心有两条相同的锻造线，2010年生产任务紧时每天三班24小时满负荷生产，但到了2013年需求下降，只需要正常白班即可满足需求，但问题来了，对于锻造线，预热时间较长，一个白班之后又自然冷却，能源绩效非常低。后来车间管理者将两个生产线的白班变为一条生产线的白班和夜班，连续生产，这样一来，能源绩效显著提高。从经济学视角看，这是沉没成本被更多可变成本摊薄的原理。

    这个案例为中国重汽能源管理者带来了很大启发，受此案例启发，中国重汽能源系统开始广泛整理管理节能的思路。他们把前面的案例定义为连续生产、局部连续生产。后来部件制造部的有色分部将这一思路进行了新的诠释，他们把原来的两个大班划分成四个小班，设备每天工作时长从不足18小时提高到近乎24小时，连续生产或局部连续生产提升了能源绩效。
    动力部提出了“集中生产”的思路，例如，2014年与2013年相比，该单位产品产量持平，但2014年多安排了42个休息日，企业节省了大量的开工费用。
    此外，他们还总结出经济批量、同步生产减少局部加班、提高生产节拍、上下游工序协同、调换用能品种、规范重点用能操作等管理节能新思路。
    王会中总结道：“与流程型制造企业相比，离散型制造企业有着更为广泛的管理节能机会。2013年以来，中国重汽节能工作的重心在管理节能，管理节能每年为中国重汽贡献了一半以上的节能量，在中国重汽，形成了技术节能与管理节能两翼齐飞的好局面。”


当时的中国梁山半挂车在上世纪80年代初由数十家企业合并而成，为计划单列企业，中央副部级单位，下属63家企业，分布在山东、陕西等14个省市自治区。核心企业之一是1956年成立的汽车制造总厂，1960年生产出中国第一辆重型卡车——黄河JN150。

但彼时的重汽已辉煌不再，负债高达129.67亿元，处于倒闭边缘。

2000年第74次总理办公会议决定，原重汽集团一分为三，分别下放山东、陕西、重庆，将重汽主体部分下放山东管理，保留“中国重汽”名称。




重组之初，偌大的企业只有1个系列78个车型，获得国家授权专利为0，核心技术基本还是原来的水平。

而目前重汽具有公告车型2863个，底盘1289个；先后承担国家863计划项目7项、科技支撑项目4项，省部级研发项目3项；取得国内领先以上水平成果200余项；拥有有效专利1627项，其中发明专利54项；承担国家、行业标准制修订52项(其中国家标准32项，国军标1项、行业标准19项)。

同时，重汽已经形成卡车、商用车、特种车、济宁商用车、成都王牌、福建海西等6大整车生产基地，以及济南、青岛、泰安、随州、柳州等多家专用车生产基地。构建了重、中、轻、客、特、专用车完善商用车系列。在新能源汽车领域，形成了新能源客车、轻型货车两大系列。

产品研发能力的飞跃式发展，重汽已经成为国际知名、国内领先的重型汽车行业技术领跑者。

在重卡行业，重汽更是无可争议的国内老大，在国际上也名列前茅。

，集装箱平板后翻自卸半挂车7米至13米，全挂平板拖车，集装箱平板侧翻自卸半挂车10.5米至13米，瑞.源抽拉式半挂车可抽拉3米4米以及8米以上、特种大件运输伸缩式半挂车前后伸缩3米至8米以上，20英尺至40英尺48英尺-53英尺集装箱运输半挂车，瑞.源45英尺30英尺骨架集装箱半挂车，液体运输半挂车，自卸半挂车系列后翻、侧翻自卸，箱式货车，13米-33米42米轿运车，原木运输车，粉粒物料运输半挂车，翼开启式厢式半挂车 飞翼半挂车，以上为公告内产品。

  定制特种运输出口半挂车型号按客户任意要求均可定做，我公司鸿盛专用车畅销全国各地、远销海外俄罗斯,巴基斯坦,哈萨克斯坦,吉尔吉斯坦，新西伯利亚、赤培、尼日利亚、哈巴、海参崴、刚果、苏丹及其非洲地区，深得广大客户的满意和信赖。5米7.7米-8.7米9.6米10米10.5米11米-12米-13米14米15米-16米以及特种运输16米以上19米22米半挂车...根据不同的款式，不同的尺寸，不同的配置以及客户的特殊要求我公司普通半挂车出厂价格在四万元-六万八仟元人民币左右。
梁山有“中国专用汽车之都”的称号，目前该市已形成年产专用车20万辆、底盘10万辆、车身10万台、车轮1000万套、铸造件100万吨的生产能力。规模企业达到110家，年产值近400亿元，国家公告类品种已达5000多种。专汽产业规模、技术、销量、产品种类等均居全国第一。其中，危/化/品罐式车生产企业14家，是专汽产业发展的主力-军，危/化/车生产企业占据全市资质企业的一半以上，产量占全国的近1/3。产品覆盖亚洲、非洲、南美洲、中东等20多个国家，已真正成为全国品种齐全、特色鲜明、产业资源富集、区域集中度高的专用车生产基地