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量热仪用于测砖坯的发热量
来自：鹤壁市恒科仪器仪表有限公司
10人民币
发布时间：2020-6-15
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产品参数
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量热仪用于测砖坯的发热量
超内燃烧砖就是砖坯内所含燃料的发热量，远大于坯体烧成过程各种反应所需能耗与窑体各种损失能耗之和，烧成时，不但不需向窑内添加任何燃料，而且应将一部分热量抽出，以免使得窑内温度升得太高，高于烧成所需温度而将砖坯烧坏。那么，内燃烧砖内燃料加入多少合适呢？在实际生产中，要根据采用何种生产方式确定内燃料的掺入量，我们知道，每烧成1 kg的制品，大约需要消耗1088~1388 kJ的热量，生产一块标砖需热量2720~3470 kJ。到底加入内燃料的重量或体积是多少？要根据燃料的发热量计算得出。
1.全内燃烧砖燃料的加入量全内燃烧砖时，所需燃料全部用于烧成，不需要外投燃料，按照烧成一块砖需要2720~3470 kJ的热量计算，根据燃料发热量的不同，确定内燃料的加入重量或体积。
1.1准确加入法根据窑的热平衡计算，得出比较适宜的砖坯烧成所需总热量，然后再根据加入的内燃料的热值，***后确定内燃料与原料的配合比例。
1.1.1重量比计算法确定每万块砖需加入多少公斤内燃料，可采用下列公式进行计算： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 式中G—每万块砖加入内燃料的重量，kg/万块； B—烧成一块砖需热的热量，kJ/块； Q烧—内燃料干燥基热值，kJ/kg； W相—燃料相对含水率； H—内燃料加入程度。如果某厂以煤炭作为内燃料，煤炭的干燥基热值为20900 kJ/kg，相对含水率为2 %，窑炉的保温情况较好，烧成一块标砖需耗热3000 kJ，采用全内燃方式生产，那么生产1 万块标砖需要加入的内燃料量就是： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 =3000×1[]20900×1[]1-0.02×10000 =1464.7 kg 若其它条件不变，煤炭的干燥基热值为25080 kJ/kg，则1万块砖需要加入内燃料的量就是： G=3000×1[]25080×1[]1-0.02×10000 =1220.6 kg 通过计算可以看出，燃料干燥基热值是影响内燃料加入量的重要因素，燃料热值高时，应少加内燃料，燃料热值低，应多加入燃料。
1.1.2体积比计算法实际生产过程中，如果使用重量法加入时，不但要添加一定的计量设备，而且受原料、燃料含水率的影响比较大，且操作很复杂。用原料和燃料的体积比例就可确定内燃料的加入量，其具体计算方法如下： Z=G/r[]V坯=G/r 式中Z—内燃料与原料的体积比； G—每万块砖燃料掺配量，kg/万块； r—内燃料容重，kg/m3； V坯—每万块砖坯体积，m3/万块。每1万块砖坯的体积约18 m3，若煤炭的容重为1300 kg/m3，则前述计算中内燃料与原料的体积比为： Z1=1464.7/1300[]18-1464.7/1300=6.8 %（Q燃=20900 kJ/kg） Z2=1220.6/1300[]18-1220.6/1300=5.5 %（Q燃=25080 kJ/kg）与用重量比计算法计算的结果相同，当燃料的热值高时，内燃料的掺加体积比小，当燃料的干燥基热值小时，内燃料与原料的掺加比例就高。
1.2试掺法根据生产实践，在不抽余热的情况下，窑炉烧成1万块砖的能耗约为2720~3470 万kJ。在轴取窑内余热的情况下，烧成1万块砖的热耗约为3760~4600 万kJ。因此，生产时可先根据本厂生产所使用的原料和燃料情况，初步确定一个掺加量，然后按照烧出制品的生熟程度，调整掺加燃料的比例。如果制品欠火，则表明内燃料偏少，应提高内燃料的掺配比例，如果制品有过烧情况，表明内燃料掺加的过多，应适当降低内燃料的掺配比例。通过几次调整后，就能使内燃料的掺配比例处于较合适的水平。
功能特点及技术参数：
本机采用高级进口单片机系统来控制仪器实现自动充水，自动调水温，自动定量水，自动搅拌，自动点火。采用独特的冷却校正系统、水循环系统及软件自动、误差补差系统同时具备外筒贮水量大，热稳定性好等功能，中文菜单式操作界面，结构简单、直观易学、操作方便、性能稳定可靠，采取内外筒光电隔离抗干扰能力强。采用独特的发泡隔热技术，实验过程中不受外界温度影响。具有自动诊断功能，自动存储50个数据，方便查询。
温度测量范围：0℃-65℃
温度测量分辨率：0.0001℃
发热量测试精度：优于0.2％（苯甲酸）
电源：AC220V±10％ 50Hz
定量误差：≤±1g
热容量：约10450J/K
超内燃烧砖就是砖坯内所含燃料的发热量，远大于坯体烧成过程各种反应所需能耗与窑体各种损失能耗之和，烧成时，不但不需向窑内添加任何燃料，而且应将一部分热量抽出，以免使得窑内温度升得太高，高于烧成所需温度而将砖坯烧坏。那么，内燃烧砖内燃料加入多少合适呢？在实际生产中，要根据采用何种生产方式确定内燃料的掺入量，我们知道，每烧成1 kg的制品，大约需要消耗1088~1388 kJ的热量，生产一块标砖需热量2720~3470 kJ。到底加入内燃料的重量或体积是多少？要根据燃料的发热量计算得出。
1.全内燃烧砖燃料的加入量全内燃烧砖时，所需燃料全部用于烧成，不需要外投燃料，按照烧成一块砖需要2720~3470 kJ的热量计算，根据燃料发热量的不同，确定内燃料的加入重量或体积。
1.1准确加入法根据窑的热平衡计算，得出比较适宜的砖坯烧成所需总热量，然后再根据加入的内燃料的热值，***后确定内燃料与原料的配合比例。
1.1.1重量比计算法确定每万块砖需加入多少公斤内燃料，可采用下列公式进行计算： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 式中G—每万块砖加入内燃料的重量，kg/万块； B—烧成一块砖需热的热量，kJ/块； Q烧—内燃料干燥基热值，kJ/kg； W相—燃料相对含水率； H—内燃料加入程度。如果某厂以煤炭作为内燃料，煤炭的干燥基热值为20900 kJ/kg，相对含水率为2 %，窑炉的保温情况较好，烧成一块标砖需耗热3000 kJ，采用全内燃方式生产，那么生产1 万块标砖需要加入的内燃料量就是： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 =3000×1[]20900×1[]1-0.02×10000 =1464.7 kg 若其它条件不变，煤炭的干燥基热值为25080 kJ/kg，则1万块砖需要加入内燃料的量就是： G=3000×1[]25080×1[]1-0.02×10000 =1220.6 kg 通过计算可以看出，燃料干燥基热值是影响内燃料加入量的重要因素，燃料热值高时，应少加内燃料，燃料热值低，应多加入燃料。
1.1.2体积比计算法实际生产过程中，如果使用重量法加入时，不但要添加一定的计量设备，而且受原料、燃料含水率的影响比较大，且操作很复杂。用原料和燃料的体积比例就可确定内燃料的加入量，其具体计算方法如下： Z=G/r[]V坯=G/r 式中Z—内燃料与原料的体积比； G—每万块砖燃料掺配量，kg/万块； r—内燃料容重，kg/m3； V坯—每万块砖坯体积，m3/万块。每1万块砖坯的体积约18 m3，若煤炭的容重为1300 kg/m3，则前述计算中内燃料与原料的体积比为： Z1=1464.7/1300[]18-1464.7/1300=6.8 %（Q燃=20900 kJ/kg） Z2=1220.6/1300[]18-1220.6/1300=5.5 %（Q燃=25080 kJ/kg）与用重量比计算法计算的结果相同，当燃料的热值高时，内燃料的掺加体积比小，当燃料的干燥基热值小时，内燃料与原料的掺加比例就高。
1.2试掺法根据生产实践，在不抽余热的情况下，窑炉烧成1万块砖的能耗约为2720~3470 万kJ。在轴取窑内余热的情况下，烧成1万块砖的热耗约为3760~4600 万kJ。因此，生产时可先根据本厂生产所使用的原料和燃料情况，初步确定一个掺加量，然后按照烧出制品的生熟程度，调整掺加燃料的比例。如果制品欠火，则表明内燃料偏少，应提高内燃料的掺配比例，如果制品有过烧情况，表明内燃料掺加的过多，应适当降低内燃料的掺配比例。通过几次调整后，就能使内燃料的掺配比例处于较合适的水平。
功能特点及技术参数：
本机采用高级进口单片机系统来控制仪器实现自动充水，自动调水温，自动定量水，自动搅拌，自动点火。采用独特的冷却校正系统、水循环系统及软件自动、误差补差系统同时具备外筒贮水量大，热稳定性好等功能，中文菜单式操作界面，结构简单、直观易学、操作方便、性能稳定可靠，采取内外筒光电隔离抗干扰能力强。采用独特的发泡隔热技术，实验过程中不受外界温度影响。具有自动诊断功能，自动存储50个数据，方便查询。
温度测量范围：0℃-65℃
温度测量分辨率：0.0001℃
发热量测试精度：优于0.2％（苯甲酸）
电源：AC220V±10％ 50Hz
定量误差：≤±1g
热容量：约10450J/K
测试时间：15min左右
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