碳纤维热压罐成型的基本原理是将已经准备好的模具放入热压罐中，将预浸料铺装在框架式模具上，再用真空袋将其盖上，并且与模具四周密封。然后，将已加热的高压气体通过空气泵不断地向热压罐内注入，真空袋内部不断有气体被排出，从而形成一定的压力对预浸料进行施压工作，受压的预浸料会将自身承受的压力传递到模具型面上，表面形成对模具的压力载荷。

热压罐经过加热的气体会经过真空袋上表面给预浸料加热，其产生的热量会通过真空袋和模具下表面传递给预浸料。随着温度的不断增加，预浸料会形成一定程度的固化，带到温度上升到一定程度，预浸料会形成制件。

在热压罐成型中，最常见的就是模具变形引起的尺寸偏差，模具变形的原因主要有两个。一是制作过程中由于真空袋内部气体不断被抽空产生的压力引起的模具受压弹性变形，另一方面则是模具在受热后引起的膨胀形变，两个原因结合起来就会造成碳纤维产品尺寸的偏差与形状的翘曲。

1. 提高产品质量：通过高温高压的条件，热压罐成型工艺能够使碳纤维材料更好地融合在一起，从而提高产品的强度和耐用性。
2. 实现复杂形状的制造：热压罐能够制造出形状复杂的碳纤维产品，满足各种设计需求。
3. 降低成本：热压罐成型工艺可以减少材料浪费，降低生产成本。
4. 提高生产效率：通过连续的生产线，可以实现大规模的自动化生产，提高生产效率。